1.根本原因：原料揮發份未在煅燒過程中燃燒*，造成揮發份下移到煅燒爐底部排料設備與空氣接觸造成放炮。

　　具體原因：1）.在配比過程中配料不均；原料水分大造成揮發份難溢出；在原料上料過程中不打插板，造成細料與塊料分離，加入料罐后溫度難以控制。

　　2）. 調溫工在操作上不從整體上考慮，而是單一的操作負壓或首層風門造成負壓調節不及時或調節幅度過大，或者首層風門開的過大超過1/2；首層溫度降低長時間升不上去。

　　3）.煅燒爐有棚料現象，生料直接進入煅燒爐，造成放炮。

　　4）.清理煅燒爐爐體不*，包括溢出口和揮發份大道有結焦現象，下火口和首層揮發份拉板處有積灰現象。

　　5）.單罐排料量過大，超過110KG/小時，造成放炮現象。

　　6）.排料設備故障造成長時間下偏料或不下料，調整負壓不及時或者沒有減少排料時間就直接排料，造成放炮現象。

　　2.解決方法：原料石油焦在煅燒爐逗留的時間在36小時左右。因此有一定的延遲性。煅燒爐下火放炮產生后，便無法短時間內杜絕。因此，煅燒爐的下火放炮只能是重在預防。如果一旦發生放炮現象，根據以上表述的原因一般采取以下幾種措施：

　　1）.某臺煅燒爐已經發生放炮現象，要本著立即采取措施的思想，不要推脫導致連續放炮。

　　2）.少數爐號有放炮時，可將下邊排料機構人工控制減緩排料時間，嚴重時暫時停排料但不得超過1小時。

　　3）.整臺煅燒爐大多數爐號都有放炮現象時將整臺爐子減緩排料時間。

　　4）.檢查負壓情況，適當提高負壓。

　　5）.檢查各揮發分溢出口，揮發分大道，下火口，首層拉板等是否通暢。

　　6）.如果是棚料現象造成放炮，將其停排料。

　　7）.檢查原料配比情況是否均勻